Определение качества переоборудованного полимерного порошка (RDP) имеет решающее значение для строительных материалов и других применений. Высококачественный RDP может улучшить прочность на связи, гибкость, сопротивление трещин и водостойкость строительных материалов, в то время как нижний RDP может привести к снижению производительности или даже отказа. Ниже приведено подробное руководство по оценке качества RDP.
1. Химический состав и субстрат
Основные ингредиенты: RDP обычно изготавливается из полимеров, таких как этилен винилацетат (EVA), акрила, стирол бутадиеновый сополимер (SBR). Высококачественный RDP должен иметь четкое и соответствующее соотношение полимера, которое напрямую влияет на характеристики продукта, такие как прочность связи, гибкость и водостойкость.
Совместимость субстрата: высококачественный RDP должен иметь хорошую совместимость с различными субстратами, такими как цемент и гипс, чтобы избежать побочных реакций или потери производительности.
2. Физические свойства
Внешний вид: высококачественный RDP обычно является белым или светлым порошком с однородными частицами и без очевидной агломерации или обесцвечивания. Нижние продукты могут иметь частицы с неравномерными или непоследовательными цветами, что указывает на то, что производственный процесс не контролируется.
Распределение частиц по размерам: распределение RDP частиц по размерам влияет на его изменчивость. Размер частиц должен быть в пределах определенного диапазона. Слишком большой или слишком маленький размер частиц может повлиять на эффект дисперсии и окончательную производительность. Размер частиц обычно измеряется анализатором размера лазерных частиц.
Основная плотность: объемная плотность RDP является еще одним важным показателем, который влияет на плотность объема и производительность применения материала. Основная плотность высококачественного RDP должна находиться в пределах указанного диапазона, чтобы гарантировать, что при использовании нелегко обрабатывать проблемы с плавающей порошкой или седиментацией.
3. Изновленность
Тест на переоборудование: высококачественный RDP должен быть быстро и равномерно переосмысливаться в воде, и не должно быть очевидных осадков или коагуляции. Во время испытания добавьте RDP в воду и наблюдайте за его дисперсией после перемешивания. Хорошая переоборудованость указывает на то, что RDP обладает хорошими эмульгификационными свойствами.
Изменение вязкости: изменение вязкости после повторного спесика в воде также является важным показателем для измерения переоборудоваемости. Высококачественный RDP должен образовывать стабильный коллоид после повторной передачи, а изменение вязкости не должно быть слишком большим, чтобы обеспечить его производительность строительства.
4. Сила связи
Тест на прочность на растяжение и сдвиг: одной из основных функций RDP является улучшение прочности связи. Производительность связывания RDP может быть оценена с помощью испытаний на прочность на растяжение и сдвиг. Высококачественный RDP должен значительно улучшить прочность на сцепление раствора или других материалов.
Производительность против Пылания: после добавления RDP, характеристики анти-палочки материала также должны быть значительно улучшены. Тест на производительность против Pealing обычно оценивается путем измерения силы пилинга.
5. Гибкость
Тест на пластичность: высококачественный RDP должен повысить гибкость материала, особенно в тонкослойном растворе или штукатурке. Благодаря тестированию пластичности может быть измерена способность деформации в условиях деформации.
Сопротивление трещин: Гибкость напрямую влияет на сопротивление трещин материала. Благодаря ускоренному тестированию на сопротивление на трещину в фактических условиях можно оценить, соответствует ли гибкость RDP требованиями.
6. Устойчивость к воде и устойчивость к щелочке
Тест на водостойкость: RDP должен повысить водостойкость материала. Посредством испытания погружения или долгосрочного водного погружения наблюдайте за изменением водонепроницаемости материала. Высококачественный RDP должен быть в состоянии поддерживать структурную стабильность и прочность на соединение материала.
Тест на устойчивость к щелочи: поскольку материалы на основе цемента часто подвергаются воздействию щелочной среды, также важно тестирование устойчивости к щелочи на RDP. Высококачественный RDP должен поддерживать стабильную производительность в щелочной среде и не потерпит неудачу из-за щелочной коррозии.
7. Строительные характеристики
Время работы: время работы материала должно быть надлежащим образом продлено после добавления RDP. Тестирование рабочего времени может помочь понять производительность RDP в реальной конструкции.
Обработанность: высококачественный RDP должен улучшить работоспособность таких материалов, как раствор, что облегчает применение и выровнять во время строительства.
8. окружающая среда и безопасность
Содержание VOC: низкий уровень летучих органических соединений (VOC) является важным соображением при оценке качества RDP. Высококачественный RDP должен соответствовать экологическим стандартам, чтобы обеспечить безвредность человеческому телу и окружающей среде.
Безвредные ингредиенты: в дополнение к низкокачественным высококачественным RDP также должны избегать использования вредных химических веществ, таких как тяжелые металлы или другие токсичные добавки.
9. Условия производства и хранения
Процесс производства: Высококачественный RDP обычно принимает передовые производственные процессы, такие как высыхание спрея, для обеспечения согласованности и стабильности продукта.
Стабильность хранения: высококачественный RDP должен обладать хорошей стабильностью хранения и нелегко поглощать влажность, ухудшение или агломерат в указанных условиях хранения.
10. Стандарты и сертификаты
Соответствие стандартам: высококачественный RDP должен соответствовать соответствующим международным или национальным стандартам, таким как стандарты ISO, ASTM или EN. Эти стандарты предоставляют подробные правила по показателям эффективности, методам испытаний и т. Д. РДП.
Отчеты о сертификации и тестирования: надежные поставщики обычно предоставляют отчеты о тестировании продукции и сертификаты, такие как сертификация системы управления качеством (ISO 9001) или экологическая сертификация (ISO 14001), что может гарантировать качество и безопасность продуктов.
Выявление качества передачаемого латексного порошка требует всесторонней оценки, от химического состава, физических свойств, переоборудования, прочности связывания, гибкости, водостойкости, производительности строительства, безопасности окружающей среды до условий производства и хранения, а затем соблюдения стандартов и сертификатов. Эти факторы вместе определяют окончательную производительность и эффект применения RDP. В фактических закупках и применении эти факторы должны быть всесторонне оценены, а их качество и производительность должны быть проверены с помощью экспериментов и фактических тестов, чтобы гарантировать, что выбраны подходящие высококачественные продукты RDP.
Время публикации: 17-2025 февраля